クリーニング
溶剤やエマルジョンを使用して鋼の表面を洗浄し、油、グリース、ほこり、潤滑剤などの有機物を除去しますが、ステンレス鋼パイプの表面の錆、酸化スケール、溶接フラックスなどを除去することはできないため、防食製造の補助手段としてのみ使用されます。-
錆びを落とすための道具
主にワイヤーブラシなどの工具を使用してステンレス鋼管の表面を研磨し、浮きや歪みのある酸化スケール、錆、溶接スラグなどを除去します。ハンドツールの錆除去はSa2レベルに達し、電動工具の錆除去はSa3レベルに達します。ステンレス鋼管の表面に固体酸化物スケールが付着すると、工具の錆除去効果が十分に得られず、防食工事に必要なアンカーパターンの深さに到達できなくなります。-
酸洗い
酸洗処理には、一般的に化学法と電気分解法という2つの方法が用いられます。パイプラインの防食には化学酸洗いのみが使用され、酸化スケール、錆、古いコーティングを除去できます。サンドブラストや錆取り後の再処理として使用される場合もあります。化学洗浄は表面をある程度の清浄度と粗さに到達させることができますが、そのアンカーパターンは浅く、環境を汚染しやすいです。
スプレー（吹き付け）ショット錆落とし
スプレー（噴射）除錆は、高出力モーターによりスプレー（噴射）ブレードを高速回転させ、鋼砥石、スチールショット、鉄線セグメント、鉱物、その他の研磨材を遠心力の作用で鋼管の表面にスプレー（噴射）します。{0} , 錆、酸化物、汚れを完全に除去できるだけでなく、ステンレス鋼管は研磨剤の激しい衝撃や摩擦の作用下でも必要な均一な粗さを実現できます。
スプレー（吹き付け）して錆を除去すると、ステンレス鋼管表面への物理吸着が拡大するだけでなく、防食層とステンレス鋼管表面との機械的密着性も高めることができます。したがって、スプレー（研磨）錆除去は、パイプラインから錆を除去する理想的な方法です。一般に、ステンレス鋼管の内面処理にはショットブラスト（サンド）除錆が主に使用され、ステンレス鋼管の外面処理にはショットブラスト（サンド）除錆が主に使用されます。スプレー（磨き）でサビを落とす場合には、いくつかの問題点に注意する必要があります。
防錆グレード
ステンレス鋼管に一般的に使用されるエポキシ、エチレン、フェノールなどの防食コーティングの施工プロセスでは、ステンレス鋼管の表面がほぼ白色レベル（Sa2.5）に達することが一般に要求されます。この錆除去レベルを使用すると、ほぼすべての酸化スケール、錆、その他の汚れを除去できることが実践で証明されており、アンカーパターンの深さは 40{3}}100 μm に達し、スプレー（研磨）中に防食層と鋼管の密着要件を完全に満たします。スプレー錆除去プロセスは、低い運転コストと安定した信頼性の高い品質でほぼ白（Sa2.5）の技術的条件を達成できます。
研磨剤をスプレー（投げる）
理想的なステンレス鋼管の錆取り効果を得るには、ステンレス鋼管の表面の硬さ、元の錆の度合い、必要な表面粗さ、コーティングの種類などに応じて研磨剤を選択する必要があります。単層エポキシ、二層または三層のポリエチレンコーティング層では、スチールグリットとスチールショットの混合研磨剤を使用すると、理想的な錆取り効果が得られやすくなります。スチールショットは鋼の表面を強化する効果があり、スチールグリットは鋼の表面をエッチングする効果があります。スチール砥粒とスチールショットの混合砥粒です（通常、スチールショットの硬度は40～50HRC、スチール砥粒の硬度は50～60HRCです。C級、D級の腐食ステンレス鋼管を含む各種ステンレス鋼管の表面に使用できます。表面の錆除去効果も非常に優れています）。
研磨粒子のサイズと比率
より均一な清浄度と粗さ分布を得るには、砥粒の粒径と比率の設計が非常に重要です。粗さが大きすぎると、アンカー パターンの頂点で防食層が薄くなる可能性があります。-同時に、アンカーパターンが深すぎるため、-防食処理中に防食層に気泡が発生しやすくなり、-防食層の性能に重大な影響を及ぼします。-
