チタンバーの熱間押出は、粉末を温度上昇させた状態で押し出すことで、製品を十分に緻密化することができます。熱間押出は、材料の組成と合金の内部構造を正確に制御することができ、ジャケット付き熱間押出とジャケット付き熱間押出に分けることができます。
活性金属チタンおよびチタン合金粉末の場合、製品の酸化を防ぐために熱間押出成形がよく使用されます。この時、まずコートを準備し、そのコートの中に粉または練炭を詰めます。事前に真空引きして密封した後、押出機に入れて熱間押出します。
現時点では、使用するコーティング材料は良好な熱可塑性を備え、離型材料と完全に金を形成せず、熱間押出後に簡単に剥離でき、入手が容易で低コストである必要があります。低炭素鋼やステンレス鋼板が広く使用されています。
チタン棒熱間押出の最初のプロセスは、より優れた機械的特性を備えた穴あけ製品を直接得るために、成形、焼結、熱間加工を組み合わせたものです。
チタン金属棒の第二工程は、チタンおよびチタン合金の粉末を形成することです。焼結後、焼結体を熱間押出成形（Ti-32MO合金の場合、温度1000～1100℃）してチタン合金製品の特性を得る。チタンの特性に対する押出比の影響。表から理論密度98.6%- 99.1%のチタン材が得られることが分かります。
チタン棒の第三の工程は、ブランク充填押出工程であり、複雑な断面の製品を製造するための重要な方法です。このプロセスは次のステップで構成されます。クラッドキャビティを準備し、必要な最終製品サイズと押出係数に従ってキャビティサイズを決定します。ジャッキアップ。粉末をキャビティに入れて振動で振ります。ジャケットの排気、換気、密閉。特定の温度と押出比での押出。ジャケットを剥がします。
