チタンシームレスパイプは化学工業、航空宇宙、その他の産業分野で広く使用されています。チタン継目無管の圧延は、一般に往復式（ピール形式）冷間圧延パイプミルによって処理されます。変形プロセス中、パイプは圧延機の回転と送りに伴って肉厚と直径が徐々に減少します。プロセスに必要なパイプサイズは、5 ～ 10 回の圧延と 1 回の圧延パスで仕上げることで得られます。
一般に、チタン継目無管の冷間圧延には、2 台の高圧延機 (LG) と多高圧延機 (LD) が使用されます。 LG圧延機は大径圧下や減肉加工が可能ですが、圧延後の寸法精度が低く、パイプ端部に割れや凹凸などが発生しやすくなります。亀裂現象は主に、パイプブランク加工前の研削とレベリングによって解決できます。 「フィッシュマウス」現象に似たパイプ端の凹凸は、後工程で平らにしないとプラグが詰まってしまいます。したがって、本論文は、プロセス、ツール、設備などの側面を分析して、不均一なパイプ端の原因を特定し、それらを解決するための効果的な対策を講じます。
純チタンパイプを圧延する場合、通常、1パス内で複数回の仕上げ加工を行う必要があります。必要なパイプ仕様に合わせて圧延した後、パイプの端は通常 1? で表示されます。 2mm。このバッチのパイプの原材料とプロセスは以前に製造されたパイプと変わりませんが、パイプの長さの 1% を占める 70mm の長さの大きな不均一な変動が発生しています。加工前後の外径と肉厚の試験結果から、サンプル肉厚は大きく変動します。凸部の測定データの平均肉厚は２．３３ｍｍ、凹部の測定データの平均肉厚は２．６０ｍｍである。 2つの肉厚の差は0.27mmに達しますが、通常の圧延後のパイプ端部の肉厚偏差は0.05〜0.10mmであり、肉厚偏差は必然的に伸び係数の差につながります。端部パイプの圧延時の不均一な減肉がパイプ端部の不均一の直接の原因であると言えます。そのため、設備や工具の影響でパイプ端部の凹凸が発生する可能性があります。
ツーリングによって生じる不均一な肉厚は、ギア ラックの取り付け、金型の位置合わせ、金型の開きなどの要因によって発生します。測定後、上型と下型の開度は 0.05 度でした。すきまゲージで測定した穴タイプの隙間は0.05mm、ギヤとラックの隙間は約1.6mmです。ラックはラックにガタなく固定されており、位置決めブロックも変形していません。穴パターンの左右オフセットカットは. 02mmでゼロラインが揃っています。上記の測定データは、金型の設置が設計要件内であることを示しています。
装置に起因する肉厚不均一は、送り量、回転角度、動作調整などによって発生します。圧延速度と送り量は、プロセスの要求に応じてください。装置の動作中、後死点での回転・送りと前死点での回転は一致しており、回転・送り動作の進みや遅れはなく、観測回転角は 52 度 - 53 度であり、機器の設計要件の範囲内です。ローリング中も送り量を計測し続けます。給餌量が均一であることがわかる。しかし、チューブブランクと同軸のコアロッドが最大10mm前後に移動することがわかりました。要件によれば、圧延中のコアロッドの前後の動きは0.5mmを超えてはなりません。そうしないと、圧延中のコアロッドの位置の精度が重大な影響を受けます。さらに検査したところ、コアロッドとコアロッドトロリー間の接続部のスプラインギャップが20mmで、要件の8mmを超えていることがわかりました。チタンパイプを後死点で送り込む場合、スプラインとコアロッドとのクリアランスが大きすぎるため、パイプ素材の前進に伴ってコアロッドも必然的に前進してしまいます。このため、圧延中にコアロッドに接続されているコアロッドの位置が大きく変化する、すなわち、コアロッドとパスの位置が工程で設定された位置ではなく、前方に移動することになる。したがって、前死点まで圧延するとき、パイプは実際にはより薄いサイズに圧延されます。ただし、コアロッドはチューブブランクとともに前進しますが、スプラインの前端のスプリングには常に力がかかっています。通過が前死点に達すると、パイプの内穴がコアロッドから分離されます。このとき、スプリングによりコアロッドが後方に押されるため、コアロッドも後退する。このとき、パスはパイプの圧延後の側壁の厚い部分を一体化させます。しかし、芯棒の後退により均一肉厚部分が不均一となり、肉厚差が大きくなってしまいます。コアロッドとコアロッドトロリの接続部のスプラインすきまを調整します。調整後、パイプ端の不均一現象が解消されることがわかります。
心棒と心棒トロリとの接続部における過剰なスプライン隙間と、これに起因する心棒位置の重大なずれが、素管圧延後の管端部の不均一の主な原因である。
